全柴动力：老牌国企的“智造”新生记

  在安徽省全椒县经济开发区，全柴动力——这家与中国内燃机工业同龄的76岁国企，正以5G+工业互联网为笔，在智能制造的画卷上挥洒出浓墨重彩的一笔。从1949年诞生于计划经济时代的农机修理厂，到如今跻身全球中小功率发动机第一阵营，全柴的转型之路，恰似一部中国制造业数字化突围的缩影。
       走进全柴动力的智能工厂，仿佛踏入一个未来世界。自动化生产线以每分钟3000次的数据采集频率高速运转，机械臂在空中划出优美的弧线，精准地抓取着每一个零件；AGV小车像勤劳的蚂蚁，自动配送着物料；数字孪生系统则像一双无形的眼睛，实时映射着产线的每一个动态。这里，是传统制造与现代科技完美融合的典范。
       总经理助理兼技术中心主任余磊在数字孪生大屏前轻点屏幕，三维可视化模型即刻呈现出200米外真实车间的每一个细节：设备状态、生产进度、能耗数据……一切尽收眼底。“看，这就是我们的‘数字孪生’技术，它让虚拟与现实完全同步。”余磊自豪地说，“想当年，我们研发单缸柴油机R175时，工人要拿着游标卡尺手动检测缸体精度。现在，通过5G+工业互联网平台，系统能自动采集28道工序的126项质量数据，精度和效率都大大提升了。”
       这场变革的种子，早在2015年便已播下。作为工信部首批智能制造试点单位，全柴在“十三五”期间投入3.2亿元实施信息化升级工程，由董事长徐玉良带领团队历时18个月完成PLM、ERP、MES等八大系统的深度集成，打通了从设计图纸到机床加工的全流程数据链。2018年，全柴凭借“制造业与互联网融合发展试点示范项目”入选工信部案例库，标志着其转型之路取得阶段性胜利。
       进入“十四五”时期，全柴提出了“1+3+N”数字化转型蓝图。他们构建了1个工业互联网平台，打造了数字车间大脑、质量追踪平台、智能财务共享3大中枢，并拓展了N个创新应用场景，最核心的就是自主研发的“5G+工业互联网”协同制造系统。在金加工分厂，5G基站与MEC边缘计算节点构建起低时延网络，让数控机床、AGV、质检设备实现了毫秒级响应；发动机装配线上，AI视觉检测系统以0.1毫米的精度识别零件瑕疵，将漏检率从0.3%降至0.05%；更令人惊叹的是供应链变革，通过供应商管理平台，700余家零部件企业的库存、产能、质检数据全部上云，采购周期从7天压缩至48小时。
       这些改变带来的效益是显而易见的。 2024年，全柴的综合产能提升了19.6%，单台制造成本下降了12.6%，海外出口同比增长了50%。在2023年安徽省工业互联网十佳应用案例评选中，全柴的“基于5G+工业互联网新模式下的协同制造”项目以最高分入选，成为了行业内的标杆。
       全柴的转型，还带动了整个产业集群的升级。作为安徽省节能环保内燃机特色产业集群的“链主”，全柴将数字化解决方案向上下游输出。在供应商安徽天安机械的生产车间，全柴开发的SRM系统正实时监控着锻造产线的设备OEE（综合效率），通过算法优化排产计划，使交付准时率从78%提升至95%。这种协同效应在服务端也同样显著。全柴客服中心主任李伟展示了他们的e智能服务平台：“当云南某农业合作社的拖拉机出现故障时，系统会自动匹配最近的服务站，工程师带着预判故障的备件包在3小时内抵达现场。过去报修靠电话描述，现在通过发动机ECU数据回传，70%的问题都能远程诊断。”李伟自豪地说。该平台使服务闭环时间缩短了40%，客户满意度提升至98.7%。
       “76年不是包袱，而是沉淀。”总经理刘吉文望着大屏上跳动的数据流，坚定地说，“当传统制造插上工业互联网的翅膀，老树也能开出新花。”